Technologie lisování pro příslušenství pro mytí nádobí

Technologie lisování die pro vanu z nerezové oceli nádobí je kritickým procesem ve výrobě domácích spotřebičů, přičemž jeho technická úroveň přímo ovlivňuje přesnost formování, efektivitu výroby a kvalitu produktu z nerezové oceli. Následující poskytuje podrobnou analýzu z perspektiv strukturálních charakteristik vnitřních nádrží, klíčových bodů návrhu, výrobních procesů a výběru materiálu.

■ STRUKTURA A VLASTNOSTI MALICE VLASTNOSTI VUB NÁSOBY

(1) Strukturální vlastnosti z nerezové oceli

Komplexní konstrukce zakřiveného povrchu : Aby se vešly do vnitřního prostoru myček nádobí, vnitřní nádrže často zahrnují zaoblené rohy, drážky, vyztužené žebra a další struktury, které vyžadují přesné formování.

Požadavky na odolnost vůči těsnění a korozi : minimální švy o svaru, vysoká povrchová úprava (RA ≤ 1,6 μm), aby se zabránilo zbytkům čisticího prostředku a rzi.

Rozměrová přesnost : Typická požadavek na tolerance ± 0,3 mm, tolerance kritického montážního otvoru ± 0,1 mm.

(2) Společné materiály

Typy	Aplikace
304 Nerezová ocel	vhodné pro vlhké prostředí, mírné náklady
430 Nerezová ocel	Magnetická nerezová ocel, vysoká pevnost, používaná v oblastech bez vody
Alvanized Steel (Secc)	Nízké náklady, vyžadují další protikorozní povlaky

■ Klíčové technické body lisování

(1) Technologie konstrukce

Digitální design CAD/CAM: Využijte UG software pro 3D modelování, kombinovaný s analýzou DFM (Design for Manufacturing) pro optimalizaci struktury smrti.

Simulace procesu razítka: Použijte automatický software pro simulaci procesů kresby a ohýbání, předpovídání vad, jako je praskání a vrásky.

Konstrukce struktury

Jednorázová operace umírá: vhodné pro jednoduché procesy (např. Děrování, ořezávání); nízké náklady, ale méně efektivní.

Sloučenina zemře: Integrujte více operací do jedné matrice (např., Blanking + Drawer), ideální pro produkci šarží s malými a středními prostředky.

Progressive Dies (Continuous Dies): Automatizované krmení s více staničními kontinuálními razítkami; Vysoká účinnost, vhodná pro hromadnou výrobu (např. nepřetržité razítko vnitřních bočních panelů nádrže).

Klíčové návrhové parametry

Punch-die clearance: Obvykle 1,1–1,2krát tloušťka materiálu pro nerezovou ocelovou kresbu zemře, aby se zabránilo poškrábání materiálu.

Rohový poloměr: poloměr rohového rohu obecně 5–10 mm; Příliš malé mohou způsobit praskání, zatímco příliš velké ovlivňují přesnost formování.

Ejekční mechanismus: Elastické vyhazovače (např. Dusíkové pružiny) zabraňují lepení obrobku.

( 2) Opisování výrobních procesů

Obráběcí technologie

CNC obrábění: Používá se pro vysoce přesné mletí jádra a dutin, dosažení přesnosti ± 0,02 mm.

EDM (Elektrické vypouštěcí obrábění): Zpracovává komplexní zakřivené povrchy (např. Zaoblené rohy, výztužná žebra) s drsností povrchu RA ≤ 0,8 μm.

WedM (Wire EDM): Pro obrábění hran a malé otvory s přesností ± 0,01 mm.

Procesy tepelného zpracování

Zbavení + temperování: Die ocel (např. Cr12mov) podléhá 1020 ° C zhášení + 200 ° C temperování k dosažení HRC 58–62 tvrdosti, což zvyšuje odolnost proti opotřebení.

Ošetření kalení povrchu

Nitriding: Atomy dusíku proniká do povrchu za vzniku tvrzené vrstvy (hloubka 0,1–0,3 mm), dosažení tvrdosti HRC 65–70; Ideální pro kresby zemřel.

PVD povlak: usazení potahy cínu nebo ticn (tloušťka 1–3 um), snižování koeficientu tření a prodloužení životnosti smrti 3–5krát.

(3) Výběr materiálu pro lisování

Typ materiálu	Reprezentativní známky	Tvrdost	Charakteristiky a aplikace
Slitická ocel	Cr12mov	D2 HRC58 ~ 62 Vynikající odpor opotřebení	Používá se pro děrování/kresbu
Vysokorychlostní ocel	SKH-9	M2 HRC 62–65 Tepelně rezistentní	Vhodné pro vysokorychlostní razítko (> 200 úderů/min)
Cementovaný karbid	YG15	DC53 HRA 85–90 Ultra-oblečení rezistentní	Vložení řezání výroby s vysokým objemem
Předem zatužená ocel	S136	NAK80 HRC 35–45, odolný vůči korozi	Mnoho jsou vystaveny korozivním materiálům

(4) Pokročilá razítka s technologií technologie

Inteligentní technologie smrti	Sledování podmínky pro pomlčku : Vestavěné senzory (tlak/teplota/posunutí) umožňují monitorování procesu razítka v reálném čase, aby se zabránilo poškození smrti
Technologie zelené výroby	Suché obrábění : Využívá keramické nástroje nebo MQL (minimální množství mazání) k minimalizaci znečištění řezací kapaliny
	Remanufakturing Die : opotřebované matrice opravené pomocí laserového pláště dosahují 50% zlepšení rychlosti opětovného použití

■ Typické razítko Procesní výzvy a řešení

Problémy	Příčiny	Řešení
Kreslení praskání	Nerovný tok materiálu, nedostatečný poloměr rohu	1. Optimalizujte koeficient výkresu (≤0,7); Implementace vícestupňového výkresu. 2. Naneste tvrdé chromové pokovování (5–10 μm), abyste zemřeli povrchy, aby se snížilo tření. 3. Přijměte hydraulické lisy pro kontrolovatelné síly slepého.
Rozměrová nestabilita	Zemní opotřebení, kolísání teploty	Pro kritické oblasti použijte vložky na cementované karbidy (např. Řezací hrany, vodicí sloupy)
Poškrábání povrchu	Kolize procesu kolize procesu matrice	1.Polish Fem Finkas to RA <0,4 μm s zaokrouhlením okraje (R0,2 mm). 2. Naneste film PE nebo grafit mazivo, abyste minimalizovali tření materiálu.

■ Ovládání kvality a kontroly kvality umírání

Inspekce zemřít:

Měření CMM: Zkontroluje kontury povrchu zemí s přesností ± 0,01 mm.

Skenování modrého světla: Rychle zachycuje data 3D plísní a porovnává se s modely designu (odchylka ≤ 0,05 mm).

Inspekce stamipedové části:

Vizuální kontrola: Kontroluje povrchové škrábance/deformace (prahová hodnota defektu ≤ 0,1 mm).

Funkční testování:

Zkouška na držení vody (24hodinová bez úniku) pro vnitřní nádrže.

Test odolnosti tlakové odolnosti (0,2MPA).

■ Průmyslová případová studie: Optimalizace smrti pro myčku značky

Problém	Původní matrice měla nízkou účinnost výroby (50 ks/hodinu) s 15% rychlostí praskání
Řešení	Přijal progresivní konstrukci s přidanou předběžnou kresbou, čímž se snížil koeficient výkresu z 0,65 na 0,58 (implementován ve 2 fázích). Aplikované DC53 cementované karbid + tialn povlak do dutiny die a prodlouží životnost z 50 000 na 150 000 cyklů.
Výsledky	Efektivita výroby se zvýšila na 120 ks/hodinu, rychlost praskání se snížila na 3%, což se snížilo nákladů

■ Závěr

Technologie lisování pro vnitřní nádrže na nádobí musí vyvážit strukturální přesnost, odolnost proti korozi a efektivitu výroby. Konkurenceschopnost je posílena digitálním designem, přesným obráběním a inovacími materiálu. Pohybující se vpřed se inteligentní a zelená výroba objeví jako řidiči základního rozvoje, což zrychluje transformaci výroby domácích zařízení směrem k vysoce kvalitním standardům.